Mô hình Just In Time (JIT)
Thời kì sơ khai của JIT xuất phát từ những năm 1930 khi mà các hang oto Ford Mỹ lần đầu áp dụng hệ thống dây chuyền để lắp ráp cho hệ thống xe hơi của họ.
Đến năm 1970, hang ô tô Toyota ( Nhật Bản ) đã hoàn thiện phương pháp trên và nâng chúng lên thành lý thuyết Just In Time – JIT.
Từ việc nhận thức đến phương pháp sơ khai của JIT đã phát triển hệ thống dây chuyền sản xuất giúp phát huy được hết những ưu điểm và khắc phục được nhược điểm. Với đội ngũ công nhân có tay nghề thuần thục thì được trang bị hệ thống những máy mọc linh hoạt, đa năng và có khả năng sản xuất theo nhiều mức công suất với nhiều loại sản phẩm trên cùng một dây chuyền.
Bí quyết thành công của Toyota : Không chỉ áp dụng mô hình Just In Time mà thành công của Toyota Nhật Bản còn có thêm những bước cải tiến khác.
– Sản xuất tức thời – Just in time.
– Luồng một sản phẩm – One pieceflow.
– Tự kiểm lỗi – Jikoda.
– Bình chuẩn hóa – Heijunka.
Bình chuẩn hóa: lấy khối lượng đơn hàng trong khoảng thời gian dài, dàn đều chúng và sản xuất đều một lượng như nhau trong mỗi ngày.
Sau này phương pháp Just In Time đã được tiếp tục được 2 giáo sư Hoa Kì là Deming và Juran phát triển và phổ biến trên khắp thế giới.
Mô hình luồng một sản phẩm
Luồng một sản phẩm (one-piece flow) đôi khi được gọi là “dòng sản phẩm đơn lẻ” hoặc “dòng chảy liên tục”, dòng sản phẩm một sản phẩm là một khái niệm chính trong hệ thống sản xuất Toyota. Đạt được dòng chảy một sản phẩm giúp các nhà sản xuất đạt được sản xuất đúng lúc.
Nói một cách đơn giản nhất, quy trình một sản phẩm có nghĩa là các bộ phận được di chuyển qua các hoạt động từ bước này sang bước khác mà không có sản phẩm đang xử lý (WIP) ở giữa một sản phẩm tại một thời điểm hoặc một lô nhỏ tại một thời điểm. Hệ thống này hoạt động tốt nhất khi kết hợp với bố cục ô trong đó tất cả các thiết bị cần thiết được đặt trong một ô theo trình tự sử dụng.
Sản phẩm có chất lượng
Với việc kiểm tra sản phẩm đến từ việc kiểm soát của mỗi công nhân tại từng công đoạn khác nhau trước khi chuyển qua công đoạn tiếp theo. Phải đạt yêu cầu họ mới thực hiện công đoạn của mình. Sản phẩm có lỗi, họ loại ra khỏi dây chuyền và ấn nút báo cho toàn hệ thống để điều chỉnh lại kế hoạch.
Không chỉ là một người làm việc đơn thuần. Mỗi công nhân còn đóng vai khách hàng khi nhận sản phẩm từ công đoạn trước chuyển sang và là người bị kiểm tra tại công đoạn sau.
Linh hoạt
Bất cứ thay đổi nhu cầu nào của khách hàng về sản phẩm đều có thể đáp ứng được ngay.
Tạo năng suất cao
Khi thực hiện một luồng sản phẩm có rất ít những công việc không tạo ra giá trị gia tăng thêm. Một ví dụ khác đó là tình trạng một nguyên vật liệu bị di chuyển lại giữa các bộ phận (như cách truyền thống). Đây là năng suất thực tạo nên giá trị gia tăng cho sản phẩm.
Với tư duy truyền thống là thực hiện sản xuất số lượng sản phẩm lớn để thu lợi nhuận cao tuy nhiên nếu sản phẩm sản xuất ra quá nhiêu sẽ gây dư thừa và tồn kho lớn. Tốn thời gian để tìm ra sản phẩm hỏng để sửa chữa thì thành một sự lãng phí rất lớn.
Tăng diện tích hữu ích
Vật tư, bán thành phẩm được chuyển theo qui trình sản xuất từng công đoạn. Không tốn diện tích kho bãi dự trữ.
An toàn lao động cao
Sử dụng từng lô hàng nhỏ một nên không cần một qui trình an toàn đặc biệt nào.
Nâng cao nhuệ khí cho người lao động
Việc để cho công nhân viên của họ tự kiểm tra sản phẩm của mình ngay khi sản xuất ra ở khâu của họ sẽ giúp họ nhận thấy ngay kết quả và mãn nguyện với công việc của mình.
Giảm chi phí lưu kho
Giảm chi phí vốn đầu tư kho bãi, chi phí xử lí hàng lỗi mốt tồn kho.
Sưu tầm